La empresa de desarrollos aeroespaciales Argentina, Veng, anunció que se encuentra integrando los componentes del tanque prototipo del lanzador satelital, Tronador II, que planean tener listo para 2030.
El Tronador II-250, un proyecto de la Comisión Nacional de Actividades Espaciales (CONAE) va a tener 2 etapas, le explicaron desde Veng a Periferia, y detallaron que este prototipo es de la primera etapa.
Veng, una compañía estatal, junto a la Fábrica Argentina de Aviones (FAdeA), avanzan en el desarrollo local de la tecnología y en la integración de los componentes. Cabe remarcar que se trata de tecnología estratégica para cubrir las cadenas de una industria clave que puede tener impacto hasta en el sector agropecuario, teniendo en cuenta la extensión territorial y la actividad productiva de Argentina.
Probar tecnología con alto agregado de I+D
Hace cuatro meses, durante la última semana de junio, Veng finalizó el ensayo hidráulico del primer tanque prototipo para evaluar su comportamiento mecánico.
Los ensayos se realizan a través de inyección de agua a temperatura ambiente al interior del tanque con el fin de aumentar su presión interna y poder evaluar, así “Performance estructural, estanqueidad y capacidad de soportar la presión de trabajo bajo vuelo”, explicaron desde Veng.
La información del comportamiento estructural se obtiene a partir de sensores de deformación colocados en el tanque y que registran cómo se deforma la estructura cuando se la somete a determinadas presiones.
Segundo tanque
“Nuestros equipos se encuentran integrando los componentes de lo que será el segundo tanque prototipo de primera etapa del lanzador Tronador II-250. A diferencia del prototipo previo, este tanque incorporará mayor cantidad de componentes”, explicaron desde Veng.
Por su parte, sus soldaduras estarán en condiciones de ser calificadas, por cumplir los estándares de fabricación de la American Welding Society (AWS).
Además, los cordones de soldadura serán inspeccionados por radiografía industrial. El prototipo, cuyos componentes son de aleación de aluminio 2219 de uso espacial, tendrá un diámetro de 2,5 metros y una longitud de 3,5 metros.
Hasta ahora ya finalizó la soldadura de dos domos completos y comenzó la soldadura de los largueros, un tipo de refuerzo interno ubicado de manera longitudinal dentro de los tanques.
Luego se incorporarán otros componentes como las cuadernas, que también cumplen la función de refuerzo interno pero, a diferencia de los largueros, se colocan de manera transversal, explicaron desde Veng.
Por último, el “rompeolas”, también en sentido transversal y conocido como “anti sloshing” en inglés, cuya función es impedir que el lanzador vea afectada su actitud por el movimiento de los propelentes durante el vuelo.
“En total el tanque tendrá 24 largueros. Cada tanque está constituido por dos envueltas o secciones que tendrán 12 largueros cada una. Además, cada envuelta o sección tendrá 1 cuaderna y 1 anti sloshing (o rompe olas) cada una. El tanque posee 6 tipos distintos de soldaduras (solapadas, a tope, entre otros) que estarán en condiciones de ser calificadas por cumplir los estándares de fabricación de la American Welding Society”, explicaron desde Veng a Periferia.
FAdeA, socio estratégico
Tanto los gajos que conforman los domos como los largueros fueron fabricados por FAdeA, considerado “un socio estratégico en este proyecto”, para Veng.
FAdeA participará en las próximas semanas al Centro Espacial Punta Indio para participar de los procesos de remachado de las cuadernas y los antisloshing.
“Nos encontramos nuevamente comunicando un nuevo hito dentro de este proyecto; particularmente, nos encontramos en proceso de fabricación de un segundo prototipo de tanque estructural por Friciton Stir Welding. Este nuevo prototipo se diferencia del anterior principalmente en la calidad y resistencia de las soldaduras y por poseer un sistema de refuerzos internos y anti-sloshing, ambos necesarios en los tanques de vuelo del TII-250. A diferencia del tanque anterior, este será ensayado con un nivel de exigencia un poco más alto. Este aumento de complejidad incremental es parte del camino del desarrollo hacia un producto de vuelo”, explicó Pablo Bidinost, líder del proceso de fabricación de tanques por Friction Stir Welding.
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